半个月前客户定制小型全自动包装机案例

半个月前客户定制小型全自动包装机案例

以下是一个近期客户定制小型全自动包装机的案例：

客户背景

客户是一家在食品行业具有广泛影响力的企业，主要生产各类休闲食品。随着业务拓展，原有的包装设备在效率和精度上无法满足客户需求，对不同规格产品包装时，参数调整繁琐易出错，且单称包装机难以保证产品重量一致性，导致客户投诉率上升。

定制需求

客户急需一款能快速切换包装规格，同时具备高精度称重功能的包装设备。

解决方案

全自动结构设计：采用双称包装结构，可同时对两种不同规格的产品进行称重和包装，通过智能化控制系统，操作人员能在设备运行中快速切换包装配方，实现多种产品连续包装，无需频繁停机调整。

高精度称重传感器：选的高精度称重传感器，灵敏度和稳定性高，能精确测量产品重量，误差控制在极小范围内，确保不同重量的产品每袋包装都符合质量标准。

自动化包装流程：从产品上料、称重、装袋到封口、贴标各个环节高度自动化。配备先进的输送带系统，快速平稳输送产品，减少人工干预，提高包装一致性和稳定性，降低人工成本，提高生产效率。

智能控制系统：开发专门的智能控制系统，基于先进的微处理器技术，具备强大的数据处理能力和稳定的控制性能。操作人员通过直观的人机界面轻松设置包装参数，系统还有自动故障诊断功能，能实时监测设备运行状态，发现异常立即报警并提供解决方案，缩短停机时间。

数据追溯与管理功能：考虑到客户对产品质量追溯的严格要求，在包装秤的控制系统中集成此功能。每袋产品包装过程中的相关数据，如称重数据、包装时间、操作人员等都实时记录并存储在系统中，方便客户追溯产品生产过程，提升产品质量管控能力。

应用效果

包装效率显著提升：与原有的单称包装设备相比，新设备包装速度提高近一倍，能轻松应对日益增长的订单需求。双称结构设计使不同规格产品包装切换更便捷，生产线上产品更换时间大幅缩短，整体生产效率进一步提高。

称重精度大幅提高：高精度称重传感器和先进控制系统相结合，产品重量误差范围被严格控制在极小范围内，有效减少因重量偏差导致的产品次品率，提高产品质量稳定性，降低客户生产成本，赢得客户高度赞誉。

售后服务：

1、负责为客户免费安装、调试直正常运行；

2、免费为用户提供基本操作、日常保养的培训服务；

3、自设备验收合格之日起按原厂家标准保修条例对本项目的设备提供保修服务；

4、免费提供一年保修服务，保修期外的设备仅按成本价收取故障配件费，免人工费；

5、将免费提供系统及硬件设备升级的技术咨询；

6、将不定期访问用户，了解系统及设备的运行情况，及时解决用户使用中的问题。

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